上海精星仓储设备工程有限公司

发展历程

精星成立于1989年，是中国领先的大型仓储物流设备制造商，也是物流设备行业内公认的龙头企业。公司专注于金属货架、自动化立体仓库及其他存储解决方案的设计、制造、销售与服务，作为国家级专精特新“小巨人”企业，精星在国内拥有上海、湖州三大智造基地，并在印尼设立海外工厂，形成覆盖国内外的全球化生产体系。精星是中国领先的仓储设备公司，在其领域排名世界前列，销售到40多个国家。

2025

入选上海市制造业民营企业百强（第67位）；海外布局持续推进，印尼海外工厂运营；业务覆盖40+国家，累计落地20000+座各类仓储项目，是全球范围内库架一体海外落地项目数量最多的中国本土厂商。
2024

入选上海市制造业单项冠军企业；面向光伏、锂电、储能新能源赛道完成多套高密度自动化仓储项目落地，形成可复制的新能源行业仓储标准化解决方案，库架一体、四向穿梭车、Miniload 料箱立库、重载平库货架四大主线产品持续迭代。
2022

成功入选国家级专精特新“小巨人”企业。
2021

在菲律宾交付35米高自动化立体冷冻库，建成后一个月成功经受17级超强台风“雷伊”正面袭击，库体完好无损，打响了精星在东南亚的口碑。
2020

疫情期间“危中寻机”，研发自动化冷链存储系统与智能穿梭车系列，获30余项专利、上海市高新技术成果转化认定；牵头或参与多项国家标准与行业标准编制。
2020

完成技术突破，自主研发四向穿梭车与冷链专用穿梭车系统，攻克低温工况设备可靠性、多车协同调度难题，取得三十余项相关专利，获上海市高新技术成果转化认定；深度参与多项国家、行业、团体标准编制，输出货架与立体库行业核心技术经验。
2019

交付马来西亚宜家中心仓库库架一体项目，该项目为当年全球最大的单体库架一体货架工程，充分验证精星超大型库架一体项目的设计、制造与成套交付能力。
2015

浙江精星湖州工厂成立，总占地面积超20万平方米，制造能力进一步扩容，规划专用堆垛机、智能存储设备生产线，为自动化设备大规模量产布局产能。
2012

上海仓储物流设备工程技术研究中心成立，与东华大学、同济大学等高校建立长期产学研合作，取得数十项科研成果。
2007

完成国内早期库架一体项目落地，同时承接中东海外库架一体工程，确立“造船出海、自主品牌国际化”战略，库架一体成为精星标志性拳头产品。
2003

上海精星松江工厂成立，制造规模与生产能力实现重要跃升，为公司规模化发展及后续全球化布局奠定坚实基础。
2000

开始生产堆垛机产品，进入自动化立体仓库核心设备领域；同年5月通过ISO9001国际质量体系认证。
2000年代中期

引进德国Dreistern全数字化生产线（国内首条），可制造全球精度最高的立柱产品，确立高端货架制造的领先地位。
1999

正式注册成立上海精星仓储设备工程有限公司，落户上海闵行莘庄工业区，进入规模化发展。
1993

在1993年，生产制造并成功安装了中国最早的自动化立体仓库。
1991

制定立体仓库焊接式钢结构货架技术条件行业标准。
1989

创始人于1989年，在上海黄浦江边的大桥下租下了大约2,000平米的工厂，在这里设计并生产出了中国第一套组合式托盘货架。

研发设计能力

精星专业技术雄厚，拥有一支由40余人组成的技术研发团队，专门从事物流仓储设备光、机、电一体化的研究、开发、设计；组建了仓储物流市级研究中心，并配备了先进的科研检测设备，引进大型数据分析软件。精星拥有自主知识产权，主导和参与起草了多项仓储物流设备行业及国家标准的制定工作。建立了建筑面积约500m²的研究实验大楼，用于研制、开发、试制，主要开展新产品、新技术的测试及产业化工作，包括立体库（货架、堆垛机、输送机等基础设施）试验平台、ERP计算机管理系统、工业工程仿真软件、有限元结构优化软件以及相当数量的数据采集与存储装置。
生产制造能力

从原材料的选用、轧制、焊接到喷粉，我们严格把控每一道生产工艺，每一步都有严格的质量控制体系；从设备到管理，我们一直追求精益求精，做到让客户放心。

工厂介绍

上海松江工厂

浙江湖州工厂

上海闵行工厂

核心生产基地，集总部办公、研发测试于一体。2007年投产，厂房12万㎡，规划年产能15万吨，是花园式厂区。配备德国立柱线、瑞士喷粉线等高端产线，拥有国内最大规格立柱生产线；建有自动化试验仓库。作为集团技术中心，与浙大、同济、东华大学开展产学研合作，支撑产品研发与结构优化。

面向未来的智造基地，2019年投产，厂房17.5万㎡，货架年产能20万吨，配套钢结构年产2.5万吨。主打精密加工，搭载多台大型数控龙门铣、马扎克加工中心，可年产堆垛机100台、穿梭车300台，同时负责全集团产线的工艺优化与自动化升级。

2000年投产，面积2.5万㎡，是精星最早的总部与生产基地。海烟物流等标杆项目货架诞生于此，早年布局的瑞士涂装线至今仍在运行，持续传承制造工艺与经验。

研发设备

横梁全自动生产线

介绍

本产线为货架横梁专用全自动生产设备，实现从钢卷开卷到成品横梁出料的全流程自动化作业。整线涵盖开卷送料、辊压成型、定长切断、自动翻转、智能分流、机器人焊接六大工序，各环节通过中央控制系统协同联动，无需人工中转。

特点

1

连续自动化：全流程自动化连续生产，保障稳定的生产节拍，大幅减少人工干预与工序等待。

2

型材高一致：钢带经一次辊压成型，型材尺寸高度一致且受力均匀，为横梁承载奠定坚实的基础

3

精准定长：采用数控定长切断技术，将长度公差严格控制在±0.5 mm以内，充分保障构件精度与装配适配性

4

多工位协同：翻转输送、自动抱合与智能分流衔接顺畅，抱合密实、端头平齐，实现多工位高效并行作业

5

高强度焊接：多台六轴机械臂协同完成焊接，参数恒定且焊缝均匀饱满，确保焊接强度与批次一致、连接可靠
德国全自动连冲连轧货架立柱冷弯成型生产线

介绍

精星引进的德国全自动连冲连轧货架立柱冷弯成型生产线，是货架立柱制造的核心装备。截止2025年底，精星已累计引进6台同品牌产线，形成规模化、稳定化的立柱制造能力。该设备集放料、冲孔、成型、切断于一体，从卷材入料到成品出料全流程在线自动完成，减少转运与重复装夹，保证批量产品的一致性。

特点

1

自动化与柔性：该产线可自由设定多面连冲连轧与断续冲孔，以34m/min的速度实现立柱最多21个面一次连续成型

2

高精度控制：产线采用数字化伺服控制，保障大批量生产下冲孔、截面与定长尺寸高度一致，10米工件长度误差控制在±0.5mm内，直线度小于5mm

3

高强度适配：设备可加工3.5mm厚、720 MPa高强钢并完整保留原始力学性能，适配40米及以上超高位库架一体结构

4

免涂装防腐：设备针对镀锌材料成型不损伤锌层，实现免涂装发货，保障产品数十年抗锈蚀能力

5

高可靠交付：产线具备超高可靠性保障持续稳定运行，有效支撑“短、平、快”项目准时交付
德国 MESSER（梅塞尔）激光切割机

介绍

德国进口MESSER高功率光纤激光切割设备，用于货架板材、型材、异形连接件、重载非标结构件精密切割，兼顾标准化大批量生产与定制化项目柔性加工。

特点

1

德国工业级切割设备，切割精度高，切面光洁毛刺少，热变形小，工件切割后可直接进入焊接装配，省去二次打磨；

2

支持复杂异形轮廓快速加工，适配新能源、特殊物料仓储等定制化项目，图纸导入即可投产；

3

智能套料排版，提升钢材利用率，兼顾大批量标准件与小批量非标件快速交付；

4

可处理厚规格钢板，满足库架一体、重载立库各类非标下料需求。
全套瑞士金马全自动静电喷涂设备

介绍

全套高端粉末静电喷涂系统，包含自动静电喷枪、智能供粉中心、粉末回收循环系统，为各类钢构件做防腐粉末喷涂，适配普通库房、冷库、沿海盐雾、东南亚高温高湿等复杂工况。

特点

1

静电喷涂技术，型材边角、内腔均可均匀上粉，膜厚稳定，耐盐雾、耐湿热性能优异，达到欧美出口防腐标准；

2

成品可适配低温冷库、沿海盐雾、东南亚台风高湿环境，保障货架长期使用寿命；

3

全自动流水线作业，大批量构件防腐品质统一；配套粉末回收循环系统，材料利用率高，践行绿色制造。
ABB横梁自动焊接机器人

介绍

六轴工业弧焊机器人焊接工作站，专门完成货架横梁、库架一体配套钢结构件自动化焊接，替代传统人工焊接，实现重载构件稳定量产。

特点

1

机器人轨迹精准可控，焊缝均匀饱满，焊接变形小，规避人工焊接的质量差异，保障横梁重载承载安全；

2

可快速切换双深位横梁、重载横梁、库架一体钢结构等多规格工件，柔性适配多品类产品；支持长时间连续作业，产能充足，可承接海外大型项目大批量构件生产，降低焊接返工率。
数控龙门加工中心

介绍

大型重载数控龙门加工设备，面向库架一体大型钢结构、牛腿式立库重载牛腿、大型连接支座等大尺寸重型零部件，集成铣削、钻孔、镗削、攻丝复合加工。

特点

1

大行程高刚性龙门机身，大型工件一次装夹完成多道工序，消除多次装夹带来的累积加工误差；

2

对库架一体连接件、重载牛腿安装基准精密加工，提升构件现场装配匹配度，减少海外大型工程现场调修工作量；

3

一机完成多类机加工工序，缩短大型重载结构件生产周期，适配牛腿式立库、库架一体等高要求项目。